Termoformowanie to sposób tworzenia wyrobów z tworzyw sztucznych. Polega na podgrzaniu i uformowaniu docelowego kształtu z płyty polimerowej bez utraty spójności wewnętrznej w procesie podobnym w zasadzie do wytłaczania blach. Proces termoformowania można przeprowadzić poprzez gięcie lub wgłębianie półproduktu, można przez formowanie próżniowe i nadciśnieniem oraz formowanie przez rozdmuch (na wzór butelek). Technologia ta jest konkurencyjna wobec bardzo rozpowszechnionego wtryskiwania, ma też sporo zalet. Po pierwsze – termoformowanie przeprowadzane jest w niższej temperaturze (poziom zeszklenia płyty; ciekawostka – im jaśniejszy jest kolor polimeru, tym dłuższe jego podgrzewanie), co wymaga mniejszych nakładów finansowych, po drugie – proces produkcyjny i zastosowane technologie są prostsze niż w przypadku wtryskiwania (formy można wykonać szybko i z niemal każdego materiału), po trzecie – technologia ta z łatwością znajduje zastosowanie w wytwarzaniu wyrobów wielkogabarytowych, gdzie ma przewagę pod względem ekonomicznym oraz łatwości zastosowania. Tworzywa termoplastyczne nadają się również do recyklingu.
Termoformowanie – zastosowania w praktyce
Technologia termoformowania znajduje szerokie zastosowanie w produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. W technologii tej powstają naczynia jednorazowego użytku, rozmaite opakowania na potrzeby różnych gałęzi przemysłu (tace, pokrywy czy spody w przemyśle spożywczym, kosmetycznym, automotive, RTV/AGD), ale także gotowe wyroby, jak drzwi, wanny, kasetony, palety i pojemniki przemysłowe, świetliki kopułkowe, meble, wnętrza szuflad, elementy kabin prysznicowych i inne. Jako, że proces ten jest stosunkowo łatwy do wdrożenia i zapewnia rentowność produkcji również w przypadku niewielkich serii, jest chętnie wybierany przez klientów potrzebujących tak specjalistycznych rozwiązań, jak przekładki czy tace wyrabiane na indywidualne zamówienie jako opakowania wielokrotne, służące do usprawnienia procesów produkcyjnych w zakładach przemysłowych.
