Przed nowoczesnym zakładem produkcyjnym stoi dziś wiele wyzwań. Poza spełnianiem najwyższych norm jakościowych przy produkcji gotowego wyrobu, zakład zobowiązany jest do wprowadzania nowych technologii w celu zwiększenia wydajności produkcyjnej, obniżenia kosztów samej produkcji, wreszcie innowacyjności i konkurencyjności na rynku. Coraz istotniejszą jednak rolę w przemyśle odgrywa całościowa optymalizacja procesu produkcyjnego, zarówno pod względem minimalizacji nakładów (choćby poszukiwanie konkurencyjnych dostawców komponentów), jak i zmniejszenia wysiłku operacyjnego. Przykładowo, oparcie dostawy podzespołów o certyfikowaną kontrolę jakości u dostawcy pozwala na szybsze odebranie samej dostawy i wprowadzenie jej do produkcji (oczywiście, miło byłoby pamiętać o FIFO!). Takie rozwiązanie zmniejsza zaangażowanie działu kontroli jakości przy odbiorze komponentów, ale i w trakcie procesu produkcyjnego (ludziom można zmienić zakres obowiązków), co pozwala na przyspieszenie produkcji. Istotnym zagadnieniem jest również kwestia właściwej logistyki, będącej ważną częścią nowoczesnego procesu wytwórczego. Dostawy, proces operacyjny, składowanie i wysyłka wyrobu gotowego do odbiorcy oraz jego bezpieczeństwo w transporcie, wszystko to wymaga optymalizacji, a więc eliminacji nieefektywnych, zbędnych działań. A dochodzą do tego kwestie ochrony środowiska i właściwa gospodarka odpadami. Dlatego coraz więcej dużych zakładów produkcyjnych, zwłaszcza w branżach automotive, maszynowej, lotniczej i RTV/AGD skłania się ku wdrożeniu do procesu produkcyjnego opakowań wielokrotnych.
Opakowania wielokrotne – zalety
Zastosowanie opakowań wielokrotnego użytku może okazać się pomocne w procesie optymalizacji procesu produkcyjnego, ale również i logistyki całego przedsięwzięcia. I nie mówimy tutaj o zwykłym użyciu europalet, raczej o zastosowaniu polimerowych opakowań typu kontener lub skrzynia, łatwych w składowaniu w magazynie jako opakowanie z wyrobem gotowym, składanych do magazynowania bez zawartości (mniejsze wykorzystanie powierzchni), wreszcie stosowanych przy liniach produkcyjnych do poboru komponentów, transportowania podzespołów pomiędzy poszczególnymi stanowiskami montażowymi i bezpiecznego pakowania końcowego produktu. Kontrahenci zakładów produkcyjnych, zwłaszcza ci pracujący w systemie ISO 9001 stawiają ogromne wymagania pod względem jakościowym, które to zobowiązania należy wypełnić: od momentu zakontraktowania dostaw komponentów, do dostarczenia gotowego wyrobu do odbiorcy. W takiej sytuacji stosowanie np. uniwersalnych skrzyniopalet pozwala na bezpieczne transportowanie podzespołów od ich producenta (w dedykowanych ku temu separatorach, które następnie odsyła się z powrotem), używanie ich w procesie produkcji (zwłaszcza wtedy, gdy mają otwierane lub zdejmowalne ścianki oraz stosowne przekładki, kratownice itp.) na wszelkich etapach, bezpieczne składowanie przed wysyłką i takież transportowanie do odbiorcy, który odsyła opakowania wraz
z separatorami produktu gotowego. Tak zintegrowany system pozwala na usprawnienie całego procesu, nadając mu większą efektywność oraz zapewniając wymaganą jakość. Co ważne, opakowania wielokrotne oraz ich separatory dostosowywane są do potrzeb klienta, zakład je produkujący wykona je dokładnie według dostarczonej specyfikacji. Oczywiście, takie rozwiązanie jest rozwiązaniem kosztownym, a jego wdrażanie jest czasochłonne. Jest to jednak koszt początkowy, który w miarę upływu czasu powinien się zamortyzować, zaś włożony we wdrażanie systemu czas odzyskamy po wdrożeniu i usprawnieniu całości procesu produkcji.
